গরম করার ত্রুটি এবং প্রতিরোধের পদ্ধতি
2022-10-17
এর ত্রুটিগুলিজোড়দার করাগরম করার প্রক্রিয়ায় ধাতব পদার্থের মধ্যে রয়েছে অক্সিডেশন, ডিকার্বনাইজেশন, অতিরিক্ত উত্তাপ, ওভারবার্নিং এবং অভ্যন্তরীণ ফাটল।
(1) অক্সিডাইজড স্টিলের গরম করার প্রক্রিয়ায়, বিশেষ করে উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হলে, এর পৃষ্ঠের লোহা চুল্লি গ্যাসে অক্সিডাইজড গ্যাস হবে (যেমন 2, CO2, চাপ 0, SO2, ইত্যাদি) তীব্র রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটবে, যাতে ইস্পাত পৃষ্ঠ ধাতু একটি অক্সাইড চামড়া মধ্যে অক্সিডাইজ করা হয়.
অক্সিডেশনকে প্রভাবিত করার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে ফার্নেস গ্যাসের গঠন, গরম করার তাপমাত্রা, গরম করার সময় এবং ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন।
অক্সাইড ত্বকের ক্ষতি: ইস্পাত উপাদান পোড়া কারণ; ফোরজিংসের পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে; ডাই লাইফ কমিয়ে দিন।
অক্সিডেশন কমানোর ব্যবস্থা: গরম করার সময় কমাতে দ্রুত গরম করার চেষ্টা করুন; বিভিন্ন গরম করার পর্যায়গুলি চুল্লিতে বিভিন্ন বায়ু ভলিউম গ্রহণ করে (অর্থাৎ বিভিন্ন শিখা গ্রহণ করে); সম্পূর্ণ জ্বালানী জ্বলন নিশ্চিত করুন; যখন ফাঁকা সমানভাবে ভিজে যায়, তখন ছোট ধনাত্মক চাপটি চুল্লিতে রাখতে হবে যাতে ঠান্ডা বাতাস শ্বাস নেওয়া থেকে বিরত থাকে; বিলেটটি প্রতিরক্ষামূলক গ্যাস বা নিষ্ক্রিয় গ্যাসে যোগ করা হয় এবং বিলেটটি একটি প্রতিরক্ষামূলক স্তর দিয়ে প্রলেপিত হয় এবং উত্তপ্ত হয়।
(2) যখন ডিকার্বনাইজড ইস্পাত উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয়, তখন পৃষ্ঠের স্তরে কার্বন এবং ফার্নেস গ্যাসের অক্সিডাইজিং গ্যাস (যেমন 2, COz, HzO, ইত্যাদি) এবং কিছু হ্রাসকারী গ্যাস (যেমন H2) রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটায়, এর ফলে ইস্পাত উপাদানের পৃষ্ঠে কার্বনের পরিমাণ হ্রাস পায়।
ডিকার্বনাইজেশনকে প্রভাবিত করার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে ফার্নেস গ্যাসের গঠন, গরম করার তাপমাত্রা, গরম করার সময় এবং ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন।
ডিকার্বনাইজেশনের ক্ষতি: ডিকার্বনাইজেশনের পরে, ফোরজিং প্রক্রিয়াতে ক্র্যাক করা সহজ, এবং পৃষ্ঠের কঠোরতা, শক্তি এবং পরিধান প্রতিরোধের, ক্লান্তি শক্তি হ্রাস পায়, যার ফলে দীর্ঘমেয়াদী বিকল্প লোডের শিকার অংশগুলির অকাল ফ্র্যাকচার হয়। যখন ডিকার্বনাইজড লেয়ারের বেধ মেশিনিং অ্যালাউন্সের চেয়ে বড় হয়, তখন ফোরজিংয়ের গুণমান প্রভাবিত হবে।
ডিকার্বনাইজেশন প্রতিরোধের ব্যবস্থা: অক্সিডেশন কমাতে উপরে বর্ণিত ব্যবস্থাগুলি ডিকার্বনাইজেশন প্রতিরোধ করতেও ব্যবহার করা যেতে পারে।
(1) অক্সিডাইজড স্টিলের গরম করার প্রক্রিয়ায়, বিশেষ করে উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হলে, এর পৃষ্ঠের লোহা চুল্লি গ্যাসে অক্সিডাইজড গ্যাস হবে (যেমন 2, CO2, চাপ 0, SO2, ইত্যাদি) তীব্র রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটবে, যাতে ইস্পাত পৃষ্ঠ ধাতু একটি অক্সাইড চামড়া মধ্যে অক্সিডাইজ করা হয়.
অক্সিডেশনকে প্রভাবিত করার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে ফার্নেস গ্যাসের গঠন, গরম করার তাপমাত্রা, গরম করার সময় এবং ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন।
অক্সাইড ত্বকের ক্ষতি: ইস্পাত উপাদান পোড়া কারণ; ফোরজিংসের পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে; ডাই লাইফ কমিয়ে দিন।
অক্সিডেশন কমানোর ব্যবস্থা: গরম করার সময় কমাতে দ্রুত গরম করার চেষ্টা করুন; বিভিন্ন গরম করার পর্যায়গুলি চুল্লিতে বিভিন্ন বায়ু ভলিউম গ্রহণ করে (অর্থাৎ বিভিন্ন শিখা গ্রহণ করে); সম্পূর্ণ জ্বালানী জ্বলন নিশ্চিত করুন; যখন ফাঁকা সমানভাবে ভিজে যায়, তখন ছোট ধনাত্মক চাপটি চুল্লিতে রাখতে হবে যাতে ঠান্ডা বাতাস শ্বাস নেওয়া থেকে বিরত থাকে; বিলেটটি প্রতিরক্ষামূলক গ্যাস বা নিষ্ক্রিয় গ্যাসে যোগ করা হয় এবং বিলেটটি একটি প্রতিরক্ষামূলক স্তর দিয়ে প্রলেপিত হয় এবং উত্তপ্ত হয়।
(2) যখন ডিকার্বনাইজড ইস্পাত উচ্চ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয়, তখন পৃষ্ঠের স্তরে কার্বন এবং ফার্নেস গ্যাসের অক্সিডাইজিং গ্যাস (যেমন 2, COz, HzO, ইত্যাদি) এবং কিছু হ্রাসকারী গ্যাস (যেমন H2) রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটায়, এর ফলে ইস্পাত উপাদানের পৃষ্ঠে কার্বনের পরিমাণ হ্রাস পায়।
ডিকার্বনাইজেশনকে প্রভাবিত করার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে ফার্নেস গ্যাসের গঠন, গরম করার তাপমাত্রা, গরম করার সময় এবং ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন।
ডিকার্বনাইজেশনের ক্ষতি: ডিকার্বনাইজেশনের পরে, ফোরজিং প্রক্রিয়াতে ক্র্যাক করা সহজ, এবং পৃষ্ঠের কঠোরতা, শক্তি এবং পরিধান প্রতিরোধের, ক্লান্তি শক্তি হ্রাস পায়, যার ফলে দীর্ঘমেয়াদী বিকল্প লোডের শিকার অংশগুলির অকাল ফ্র্যাকচার হয়। যখন ডিকার্বনাইজড লেয়ারের বেধ মেশিনিং অ্যালাউন্সের চেয়ে বড় হয়, তখন ফোরজিংয়ের গুণমান প্রভাবিত হবে।
ডিকার্বনাইজেশন প্রতিরোধের ব্যবস্থা: অক্সিডেশন কমাতে উপরে বর্ণিত ব্যবস্থাগুলি ডিকার্বনাইজেশন প্রতিরোধ করতেও ব্যবহার করা যেতে পারে।
এটি টংক্সিন যথার্থ ফোরজিং কোম্পানি দ্বারা উত্পাদিত নির্ভুল ফোরজিং অংশ
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy